Polipropileno de alta resistencia (PP), hilo de polietileno (PE) trenzado de 3 cabos, cuerda marina de nailon y cuerda de PP

1. Proceso de producción

Paso 1: Preparación de la materia prima

• Polipropileno (PP) y polietileno (PE): Utilice gránulos de resina termoplástica de alta calidad (por ejemplo, PP homopolímero para rigidez, PP copolímero para flexibilidad; PE de alta densidad (HDPE) para resistencia). Los gránulos pueden mezclarse con estabilizadores UV, antioxidantes o colorantes para mejorar la resistencia a la intemperie y la estética.
• Nailon (Poliamida, PA): Utilice gránulos de resina de nailon 6 o nailon 66 (el nailon 66 ofrece una mayor resistencia a la tracción, ideal para uso marino). Los gránulos de nailon suelen incluir aditivos resistentes a la humedad para evitar la hidrólisis en entornos húmedos.

Paso 2: Extrusión (Formación de hilo/monofilamento)

• Los gránulos de resina preparados se introducen en una extrusora, donde se calientan a 180–240 °C (PP/PE) o 220–260 °C (nailon) para fundirse en un fluido viscoso.
• El polímero fundido se fuerza a través de una hilera (una placa metálica con cientos de pequeños orificios) para formar filamentos continuos (monofilamentos).
• Los filamentos extruidos se enfrían rápidamente con aire o agua para solidificarlos, luego se tiran (estiran) mediante un rodillo de recogida para alinear las moléculas de polímero; este paso mejora significativamente la resistencia a la tracción y reduce el alargamiento.

Paso 3: Torsión (Formación de hebras)

• Múltiples filamentos solidificados se agrupan en "extremos" y se retuercen juntos utilizando una máquina de torsión para formar hebras individuales. La dirección de torsión (torsión S o torsión Z) se controla para garantizar la uniformidad.
• Para productos trenzados de 3 cabos (por ejemplo, hilo de PE de 3 cabos, cuerda de PP/nailon de 3 cabos), tres hebras individuales se retuercen juntas en la dirección opuesta de la torsión de una sola hebra (por ejemplo, hebras de torsión Z retorcidas en cuerda de torsión S). Esta "contratorsión" elimina la torsión de la cuerda y mejora la estabilidad estructural.

Paso 4: Post-procesamiento y control de calidad

• Fijación térmica: Las cuerdas/hilos se tratan térmicamente (a 80–120 °C para PP/PE, 120–160 °C para nailon) para relajar las tensiones internas, reducir la contracción y fijar la estructura de torsión.
• Tratamiento superficial: Los procesos opcionales incluyen el recubrimiento con PVC (para resistencia a la abrasión) o la aplicación de lubricantes (para un manejo suave en aplicaciones marinas).
• Pruebas de calidad: Las muestras se prueban para determinar la resistencia a la tracción (utilizando una máquina de pruebas universal), el alargamiento a la rotura, la resistencia a la abrasión, la resistencia a los rayos UV y la absorción de agua. Solo los productos que cumplen con los estándares de la industria (por ejemplo, ISO 18337 para cuerdas de fibra sintética) pasan al embalaje.

Paso 5: Bobinado y embalaje

• Las cuerdas/hilos terminados se enrollan en bobinas, carretes o bobinas de varios tamaños (por ejemplo, 50 m, 100 m, 500 m) según las necesidades del cliente.
• Los paquetes se etiquetan con el tipo de material, la longitud, la resistencia a la tracción y las recomendaciones de aplicación, luego se sellan para su almacenamiento y transporte.
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2. Alcance de la aplicación

A. Cuerda de polipropileno (PP) de alta resistencia

• Rasgos clave: Alta resistencia a la tracción (15–30 kN para un diámetro de 12 mm), baja absorción de agua (<1%), resistencia a ácidos/bases y ligero (flota en el agua).
• Aplicaciones:
  • Agricultura: Asegurar balas de heno, entrelazar cultivos (por ejemplo, tomates, uvas) y cercar ganado.
  • Construcción: Barreras de seguridad temporales, elevación de materiales ligeros (por ejemplo, herramientas) y aseguramiento de andamios.
  • Recreativo: Camping (líneas de sujeción de tiendas de campaña), navegación (líneas de amarre para embarcaciones pequeñas) y deportes acuáticos (cuerdas de remolque para wakeboard).

B. Hilo de polietileno (PE) trenzado de 3 cabos

• Rasgos clave: Flexible, buena retención de nudos, resistencia a la tracción moderada (2–8 kN para un diámetro de 4 mm) y excelente resistencia a la radiación UV y la humedad.
• Aplicaciones:
  • Embalaje: Agrupar paquetes, asegurar cajas de cartón y atar palés (reemplaza al hilo de yute tradicional para mayor durabilidad).
  • Pesca: Pesca a pequeña escala (atar redes, asegurar cebo) y acuicultura (asegurar jaulas flotantes para peces/camarones).
  • Hogar y jardín: Atar plantas a estacas, recortar setos y organizar espacios de garaje/almacenamiento.

C. Cuerda marina de nailon

• Rasgos clave: Excepcional resistencia a la tracción (20–50 kN para un diámetro de 16 mm), alta elasticidad (se alarga hasta un 30% para absorber los golpes), resistencia superior a la abrasión y resistencia a la corrosión por agua salada.
• Aplicaciones:
  • Industria marina: Líneas de amarre para embarcaciones grandes (barcos, yates), cabos de anclaje, líneas de remolque para embarcaciones y líneas de seguridad para miembros de la tripulación.
  • Operaciones en alta mar: Asegurar plataformas en alta mar, levantar equipos en la construcción costera y protección de cables submarinos.
  • Elevación de servicio pesado: Cables de grúa industrial (para cargas medianas) y operaciones de rescate (rescate de montaña, rescate acuático) debido a la absorción de impactos.

D. Cuerda de PP estándar

• Rasgos clave: Rentable, ligero, resistente a la putrefacción y al moho, y fácil de manejar. La resistencia a la tracción es menor que la del PP de alta resistencia (5–15 kN para un diámetro de 10 mm).
• Aplicaciones:
  • Hogar: Tendederos, atar equipaje y proyectos de bricolaje (por ejemplo, manualidades, decoración de jardines).
  • Logística: Asegurar cargas en camiones/furgonetas (carga ligera como cajas, muebles) y etiquetar/identificar contenedores de almacenamiento.
  • Servicios municipales: Control temporal de multitudes (por ejemplo, en eventos, obras viales) y gestión de residuos (atar bolsas de basura o contenedores).