Widerstandsfähiger Pneumatischer Gummi-Fender ISO 17357-1:2014 Zertifiziert mit hoher Energieabsorption für den Schutz der Meeresanlagen

Da die weltweite Nachfrage nach Schwerindustriesicherheit und Betriebseffizienz weiter steigt, sind unsereMaßgeschneiderte Marine-TakelageBietet hochfeste, zertifizierteIndustrielles HebenLösungen. Seit 1994 sind wir bestrebt, der Offshore-, Schifffahrts- und Bauindustrie den zuverlässigsten Hardware-Support zu bieten.

Von hochfesten Drahtseilschlingen bis hin zu Präzisions-Rigging-Hardware – dieExpertenteam für Marine-Riggingkombiniert fortschrittliche horizontale Proof-Testing-Technologie mit strengen OSHA-Compliance-Standards. Jede Komponente wird sorgfältig ausgewählt und professionell gefertigt, um maximale Sicherheit unter den härtesten Seebedingungen und Betriebsumgebungen zu gewährleisten.

• Unübertroffene Sicherheit:Alle Produkte werden Belastungstests unterzogen, um einen Sicherheitsfaktor (SF) von 5:1 zu gewährleisten.
• Schnelle Anpassung:Die hauseigene Fertigungswerkstatt unterstützt das schnelle Stauchen von Drahtseilen und das Nähen von Kunststoffschlingen für dringende Lieferungen.
• Kompetenter technischer Support:Über 30 Jahre Erfahrung mit Rigging-Spezialisten, die Installationsanleitungen vor Ort anbieten.
• Korrosionsbeständigkeit:Optimiert für Salzwasserumgebungen mit feuerverzinkten und rostfreien Materialoptionen.

Materialvorbehandlung:Synthesekautschuk-Rohstoffe werden mit Verstärkungsmitteln, Antioxidantien und anderen Zusatzstoffen in präzisen Anteilen gemischt und dann bei 120–150 °C mit einem Innenmischer plastifiziert, um eine gleichmäßige Gummitextur und stabile Elastizität zu gewährleisten.

Skelett- und Airbagformung:Als Skelettschicht wird hochfestes Polyesterkordgewebe verwendet, das zu einer 600 x 1000 mm großen zylindrischen Struktur mit einer luftdichten Innenschicht aus Gummi gewickelt ist. Die Vorformung erfolgt mit einer Vulkanisiermaschine, um die Luftdichtheit zu gewährleisten.

Gesamter Vulkanisationsprozess:Der geformte Kotflügel wird in einen großen Vulkanisiertank gegeben und bei 150–160 °C und einem Druck von 1,5–2,0 MPa 4–6 Stunden lang vulkanisiert, damit die Gummimoleküle vollständig vernetzt werden können, wodurch die Materialfestigkeit und die Anti-Aging-Eigenschaften verbessert werden.

Montage und Abdichtung des Zubehörs:Füllventile, Flanschverbindungen und anderes Zubehör werden eingebaut. An den Schnittstellen wird eine Sekundärvulkanisationsabdichtung verwendet, um sicherzustellen, dass keine Luft austritt. Auf die Außenschicht wird eine verschleißfeste Schutzschicht aufgetragen, um die Abriebfestigkeit der Oberfläche zu erhöhen.

Inspektion des fertigen Produkts:Die Produkte bestehen Luftdichtheitstests (unter Druck gesetzt auf 0,3–0,5 MPa und 24 Stunden ohne Leckage gehalten), Schlagfestigkeitstests und Dimensionsgenauigkeitstests. Nicht qualifizierte Produkte werden direkt nachbearbeitet und die Werkserfolgsquote liegt bei über 99 %.

Pneumatische Gummifender sind eine weltweit führende Antikollisionslösung für den Schiff-zu-Schiff- und Schiff-zu-Dock-Betrieb. Sie sind eine ideale Schiffsschutzlösung und werden häufig in großen Öltankern, Flüssiggasschiffen, Offshore-Plattformen, Massengutfrachtern, schwimmenden Strukturen, großen Docks und Häfen eingesetzt.

Unsere Kotflügel werden aus einer mit synthetischen Kordeln verstärkten Gummiplatte hergestellt, in der sich Druckluft befindet, die als Schutzmedium auf dem Wasser schwimmen kann. Alle unsere pneumatischen Gummikotflügel werden in hoher Qualität hergestellt und entsprechen vollständig den ISO 17357-1:2014-Standards. Dies gewährleistet Langlebigkeit und geringen Wartungsaufwand, egal wie anspruchsvoll die Umgebung ist.