64mmx220m Marine Hawser 8-Strang Polypropylen-Multifilament-Seil Festmacherleine für Schiffseigner/Schiffsliegeplatz

1.FOTOS

2. Hauptleistung

3.Technologie-Vergleich

Spulenlänge: 220m

Gespleißte Festigkeit:± 10% niedriger

Gewichts- und Längentoleranz:± 5%

MBL=Mindestbruchlast gemäß ISO 2307

Andere Größen auf Anfrage erhältlich

4.Parameter-Tabelle

Produktionsprozess

Schritt 1: Auswahl und Vorbereitung des Rohmaterials

• Kernmaterialbeschaffung: Hochwertige, für den Marinebereich geeignete Polypropylen (PP)-Chips werden aufgrund ihrer inhärenten Wasserbeständigkeit, UV-Stabilität und Zugfestigkeit ausgewählt - entscheidend, um rauen Meeresumgebungen standzuhalten. Die PP-Chips werden gesiebt, um Verunreinigungen (z. B. Staub, Fremdpartikel) zu entfernen, die das fertige Seil schwächen oder strukturelle Fehler verursachen könnten.
• Herstellung von Multifilament-Vorläufern: Die gereinigten PP-Chips werden in einen Schmelzextruder eingespeist und auf 180–230 °C erhitzt, um ein geschmolzenes Polymer zu bilden. Dieses geschmolzene PP wird durch eine Spinndüse mit Hunderten von feinen Poren extrudiert, wodurch kontinuierliche PP-Filamente entstehen. Diese Filamente werden dann schnell (über Luft- oder Wasserstrahlen) abgekühlt, um sich zu verfestigen und die Basis für PP-Multifilamente zu bilden.

Schritt 2: Multifilament-Spinnen und -Verstrecken

• Filamentbündelung (Multifilamentbildung): Die abgekühlten PP-Filamente werden zu Bündeln (Multifilamenten) von gleichmäßiger Dicke zusammengefasst. Jedes Bündel wird leicht verdreht, um den Zusammenhalt zu verbessern und eine Filamenttrennung während der nachfolgenden Verarbeitung zu verhindern.
• Verstrecken zur Festigkeitssteigerung: Die PP-Multifilamentbündel werden mit einem kontrollierten Geschwindigkeitsverhältnis (typischerweise 3:1 bis 5:1) durch eine Verstreckmaschine gezogen. Dieser Streckprozess richtet die Polymermoleküle innerhalb der Filamente aus, wodurch die Zugfestigkeit erheblich erhöht und die Dehnung reduziert wird - entscheidend, um den Belastungsanforderungen beim Festmachen von Schiffen gerecht zu werden.
• Wärmefixierung: Die verstreckten Multifilamente werden durch einen Wärmefixiertunnel (bei 120–150 °C) geführt, um ihre Molekularstruktur zu stabilisieren. Dieser Schritt minimiert das Schrumpfen nach der Produktion (entscheidend für die Einhaltung der Längenpräzision von 220 m) und verbessert die Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen in Meeresumgebungen.

Schritt 3: Färben (optional, für Sichtbarkeit)

• Falls für die Sicherheit im Marinebereich erforderlich (z. B. Sichtbarkeit bei schlechten Lichtverhältnissen), werden UV-beständige Pigmente während der Extrusionsphase integriert (mit geschmolzenem PP vermischt) oder als gleichmäßige Beschichtung auf die Multifilamente aufgetragen. Der Färbeprozess gewährleistet einen gleichmäßigen Farbton über alle Filamente hinweg, ohne Ausbleichen bei längerer Sonnen- oder Salzwassereinwirkung.

Schritt 4: Strangbildung (8-Strang-Vorbereitung)

• Multifilament-Spulen: Die verstreckten, wärmefixierten (und gegebenenfalls gefärbten) PP-Multifilamente werden auf große Spulen gewickelt, die jeweils eine präzise Länge des Multifilaments aufnehmen, um ein gleichmäßiges Stranggewicht zu gewährleisten.
• Strangflechten/Verdrehen: Acht identische Spulen mit PP-Multifilament werden in eine spezielle Strangmaschine eingespeist. Die Maschine verdreht oder flechtet die Multifilamente zu acht unabhängigen, zylindrischen Strängen - jeder mit gleichmäßigem Durchmesser und gleichmäßiger Spannung. Die Strangdichte wird kalibriert, um sicherzustellen, dass das fertige Seil den Zieldurchmesser von 64 mm erreicht, wobei jeder Strang gleichermaßen zur Lastverteilung beiträgt.

Schritt 5: Endgültiges Seilflechten (8-Strang-Konstruktion)

• 8-Strang-Flechten: Die acht vorgeformten Stränge werden auf eine große Flechtmaschine geladen (mit acht in einem kreisförmigen Muster angeordneten Spulen). Die Maschine verbindet die Stränge in einem engen, spiralförmigen Geflecht - diese 8-Strang-Konstruktion maximiert die Tragfähigkeit, indem sie die Spannung gleichmäßig auf alle Stränge verteilt, ein entscheidendes Merkmal für das Festmachen von Schiffen (bei dem plötzliche Rucke durch Wellen oder Wind üblich sind).
• Durchmesser- und Spannungsüberwachung: Während des Flechtens überwachen Lasersensoren kontinuierlich den Durchmesser des Seils, um sicherzustellen, dass es innerhalb der Toleranz von 64 mm ± 0,5 mm bleibt. Spannungsregler passen die Vorschubgeschwindigkeit jedes Strangs an, um Durchhängen oder Überdehnung zu verhindern und eine strukturelle Gleichmäßigkeit zu gewährleisten.

Schritt 6: Längenzuschnitt und Aufwicklung

• Präzisionszuschnitt: Sobald die Flechtmaschine ein durchgehendes Seil von 220 m (über Längenzähler verifiziert) produziert, schneidet ein Hochleistungs-Schneidwerkzeug das Seil auf die richtige Länge zu, wobei die Enden heißversiegelt werden, um Ausfransen zu verhindern.
• Aufspulen für den Transport: Das 220 m lange Seil mit einem Durchmesser von 64 mm wird auf robuste Spulen in Marinequalität (typischerweise aus verstärktem Kunststoff oder Stahl) aufgewickelt, die dem Gewicht des Seils standhalten können. Der Aufspulprozess stellt sicher, dass das Seil ohne Verwicklungen eng aufgerollt wird, was den einfachen Einsatz beim Festmachen von Schiffen erleichtert.

Schritt 7: Qualitätskontrolle und -prüfung

• Bruchfestigkeitstest: Proben aus jeder Charge werden auf einer Zugprüfmaschine getestet, um die Einhaltung der Marine-Hawser-Standards zu überprüfen (z. B. Mindestbruchfestigkeit für 64 mm PP-Seil, typischerweise 15–20 Tonnen).
• Abriebfestigkeitstest: Das Seil wird für eine bestimmte Anzahl von Zyklen an rauen Oberflächen (die Dockkanten oder Schiffsrümpfe simulieren) gerieben, um den Verschleiß der Filamente oder das Ausfransen der Stränge zu überprüfen.
• Wasser- und Salzwasserbeständigkeitstest: Das Seil wird 72 Stunden lang in Salzwasser getaucht und dann auf Gewichtszunahme (PP sollte <1 % Wasser aufnehmen) und Festigkeitserhalt (mindestens 95 % der ursprünglichen Bruchfestigkeit) überprüft.
• Längen- und Durchmesserüberprüfung: Zufallsstichproben werden gemessen, um die Genauigkeit von 220 m Länge und 64 mm Durchmesser zu bestätigen.
• Nur Seile, die alle Tests bestehen, werden in feuchtigkeitsbeständige, UV-beständige Folie verpackt und an Schiffseigner versandt.

2. Anwendungsbereich

Kernanwendung: Festmachen und Festmachen von Schiffen für Handelsschiffe

• Große Frachtschiffe und Tanker: Wird als primäre oder zusätzliche Festmacherleine für Frachtschiffe (z. B. Containerschiffe, Massengutfrachter) und Öl-/Gastanker beim Festmachen in Häfen oder Terminals verwendet. Der Durchmesser von 64 mm und die 8-Strang-PP-Konstruktion bewältigen die extreme Spannung durch das Gewicht des Schiffes (bis zu Zehntausenden von Tonnen) und Wind-/Wellenkräfte und halten das Schiff sicher an Docks oder Pfählen verankert.
• Fähren und Passagierschiffe: Ideal zum Festmachen von Fähren, Kreuzfahrtschiffen oder Küstenpassagierschiffen. Die Flexibilität des Seils ermöglicht es, sich an Dockklampen und Poller anzupassen, während sein PP-Material der Salzwasserkorrosion widersteht - entscheidend für tägliche Festmachzyklen in geschäftigen Häfen.
• Marine- und Regierungsschiffe: Wird als Festmacherleinen für Marineschiffe, Küstenwachschiffe oder Forschungsschiffe während Hafenanläufen verwendet. Die hohe Bruchfestigkeit gewährleistet Sicherheit auch bei rauem Wetter, und die geringe Wasseraufnahme des Seils vermeidet eine Gewichtszunahme, die die Handhabung erschweren könnte.

Unterstützung der Hafen- und Terminalinfrastruktur

• Dock- und Pfahlbefestigung: Wird zur Verstärkung temporärer oder permanenter Dockstrukturen (z. B. Schwimmdocks, Kaimauern) verwendet, indem sie an festen Pfählen befestigt werden. Die Länge von 220 m bietet eine ausreichende Abdeckung für große Dockbereiche, und das 8-Strang-Design widersteht Abrieb durch ständigen Kontakt mit Beton- oder Metallpfählen.
• Bargenfestmachen: Sichert Bargen (die zum Transport von Gütern, Baumaterialien oder Ausrüstung zum Ausbaggern verwendet werden) an Häfen oder an größeren Schiffen. Die Haltbarkeit des Seils hält der Bewegung der Barge in Gezeitenwassern stand und verhindert ein Abdriften, das zu Kollisionen führen könnte.

Offshore- und Küstenoperationen

• Offshore-Plattform-Ausschreibung: Wird verwendet, um Versorgungsboote (Ausschreibungen) an Offshore-Ölplattformen, Windparks oder Bohrplattformen festzumachen. Die Beständigkeit des PP-Multifilaments gegen Salzwasser und UV-Strahlung gewährleistet eine lange Lebensdauer in Hochseeumgebungen, während der Durchmesser von 64 mm das Gewicht der Ausschreibung und die welleninduzierte Spannung bewältigt.
• Küstenbauprojekte: Wird im Küsteningenieurwesen (z. B. Pierbau, Wellenbrecherreparatur) eingesetzt, um schwere Geräte (z. B. Kräne, Betonblöcke) zu sichern oder temporäre Arbeitsplattformen zu stabilisieren. Die hohe Bruchfestigkeit des Seils unterstützt schwere Lasten, und seine Flexibilität ermöglicht eine einfache Anpassung an wechselnde Arbeitsorte.

Notfall- und Backup-Anwendungen

• Notfallfestmachen für gestrandete Schiffe: Dient als Backup-Hawser für Schiffe, bei denen ein Festmacherleinenversagen auftritt (z. B. durch Sturmschäden). Die Länge von 220 m ermöglicht einen schnellen Einsatz an nahegelegenen Docks oder Schleppern und verhindert, dass das Schiff in gefährliche Gebiete (z. B. Riffe, flache Gewässer) abdriftet.
• Schlepperunterstützung: Wird von Schleppern verwendet, um beschädigte Schiffe beim Festmachen oder bei Notfalleinsätzen zu schleppen oder zu stabilisieren. Die 8-Strang-Konstruktion des Seils absorbiert plötzliche Stöße durch die Bewegungen des Schleppers und schützt sowohl den Schlepper als auch das beschädigte Schiff vor Schäden.