64mmx220m Guindaleza Marina de 8 Cabos de Polipropileno Multifilamento para Amarre de Barcos para Armadores/Atracadero de Barcos

1.FOTOS

2. Rendimiento principal

3.Comparación de tecnologíaogy

Longitud de la bobina: 220 m

Resistencia empalmada: ± 10% inferior

Tolerancia de peso y longitud: ± 5%

Carga mínima de rotura (MBL) conforme a la norma ISO 2307

Otros tamaños disponibles bajo pedido

4.Tabla de parámetros

Proceso de producción

Paso 1: Selección y preparación de la materia prima

• Aprovisionamiento de material central: Se seleccionan virutas de polipropileno (PP) de grado marino de alta calidad por su resistencia inherente al agua, estabilidad a los rayos UV y resistencia a la tracción, fundamentales para soportar entornos marinos hostiles. Las virutas de PP se tamizan para eliminar impurezas (por ejemplo, polvo, partículas extrañas) que podrían debilitar la cuerda final o causar defectos estructurales.
• Producción de precursores multifilamento: Las virutas de PP purificadas se introducen en una extrusora de fusión, se calientan a 180–230°C para formar un polímero fundido. Este PP fundido se extruye a través de una hilera con cientos de poros finos, produciendo filamentos de PP continuos. Estos filamentos se enfrían rápidamente (mediante chorros de aire o agua) para solidificarse, formando la base de los multifilamentos de PP.

Paso 2: Hilado y estirado de multifilamentos

• Agrupación de filamentos (formación de multifilamentos): Los filamentos de PP enfriados se agrupan en haces (multifilamentos) de grosor uniforme. Cada haz se retuerce ligeramente para mejorar la cohesión, evitando la separación de los filamentos durante el procesamiento posterior.
• Estirado para mejorar la resistencia: Los haces de multifilamentos de PP se tiran a través de una máquina de estirado a una relación de velocidad controlada (normalmente de 3:1 a 5:1). Este proceso de estirado alinea las moléculas de polímero dentro de los filamentos, lo que aumenta significativamente la resistencia a la tracción y reduce el alargamiento, clave para satisfacer las demandas de carga de amarre de barcos.
• Fijación térmica: Los multifilamentos estirados se hacen pasar por un túnel de fijación térmica (a 120–150°C) para estabilizar su estructura molecular. Este paso minimiza la contracción posterior a la producción (fundamental para mantener la precisión de la longitud de 220 m) y mejora la resistencia a las fluctuaciones de temperatura en entornos marinos.

Paso 3: Coloración (Opcional, para visibilidad)

• Si es necesario para la seguridad marítima (por ejemplo, visibilidad con poca luz), los pigmentos resistentes a los rayos UV se integran durante la etapa de extrusión (mezclados con PP fundido) o se aplican como un revestimiento uniforme a los multifilamentos. El proceso de coloración asegura un tono consistente en todos los filamentos, sin decoloración bajo la exposición prolongada al sol o al agua salada.

Paso 4: Formación de hebras (Preparación de 8 cabos)

• Bobinado de multifilamentos: Los multifilamentos de PP estirados, fijados térmicamente (y coloreados, si corresponde) se enrollan en bobinas grandes, cada una de las cuales contiene una longitud precisa de multifilamento para asegurar un peso uniforme de la hebra.
• Trenzado/torsión de hebras: Ocho bobinas idénticas de multifilamento de PP se introducen en una máquina de hebras especializada. La máquina retuerce o trenza los multifilamentos en ocho hebras cilíndricas independientes, cada una con un diámetro y una tensión constantes. La densidad de la hebra se calibra para asegurar que la cuerda final alcance el diámetro objetivo de 64 mm, y cada hebra contribuye por igual a la distribución de la carga.

Paso 5: Trenzado final de la cuerda (Construcción de 8 cabos)

• Trenzado de 8 cabos: Las ocho hebras preformadas se cargan en una máquina de trenzado grande (con ocho bobinas dispuestas en un patrón circular). La máquina entrelaza las hebras en una trenza en espiral apretada; esta construcción de 8 cabos maximiza la capacidad de carga al distribuir la tensión de manera uniforme en todas las hebras, una característica fundamental para el amarre de barcos (donde son comunes los tirones repentinos de las olas o el viento).
• Monitoreo del diámetro y la tensión: Durante el trenzado, los sensores láser monitorean continuamente el diámetro de la cuerda para asegurar que se mantenga dentro de una tolerancia de 64 mm ± 0,5 mm. Los controladores de tensión ajustan la velocidad de alimentación de cada hebra para evitar holguras o estiramientos excesivos, asegurando la uniformidad estructural.

Paso 6: Corte y bobinado de la longitud

• Corte de precisión: Una vez que la máquina de trenzado produce una cuerda continua de 220 m (verificada mediante contadores de longitud), una herramienta de corte de alto par recorta la cuerda a la longitud, con extremos termosellados para evitar que se deshilache.
• Bobinado para transporte: La cuerda de 220 m y 64 mm se enrolla en bobinas de alta resistencia, de grado marino (normalmente hechas de plástico reforzado o acero) que pueden soportar el peso de la cuerda. El proceso de bobinado asegura que la cuerda se enrolle firmemente sin enredos, lo que facilita el despliegue durante el atraque del barco.

Paso 7: Inspección y pruebas de calidad

• Prueba de resistencia a la rotura: Se prueban muestras de cada lote en una máquina de prueba de tracción para verificar el cumplimiento de los estándares de guindaleza marina (por ejemplo, resistencia a la rotura mínima para cuerda de PP de 64 mm, normalmente 15–20 toneladas).
• Prueba de resistencia a la abrasión: La cuerda se frota contra superficies rugosas (simulando bordes de muelles o cascos de barcos) durante un número determinado de ciclos para verificar el desgaste de los filamentos o el deshilachado de las hebras.
• Prueba de resistencia al agua y al agua salada: La cuerda se sumerge en agua salada durante 72 horas, luego se verifica la ganancia de peso (el PP debe absorber <1% de agua) y la retención de resistencia (mínimo 95% de la resistencia a la rotura original).
• Verificación de longitud y diámetro: Se miden muestras aleatorias para confirmar la precisión de la longitud de 220 m y el diámetro de 64 mm.
• Solo las cuerdas que pasan todas las pruebas se empaquetan en un envoltorio a prueba de humedad y resistente a los rayos UV para su envío a los armadores.

2. Alcance de la aplicación

Aplicación principal: Amarre y amarre de barcos para embarcaciones comerciales

• Grandes buques de carga y petroleros: Se utilizan como líneas de amarre primarias o auxiliares para buques de carga (por ejemplo, portacontenedores, graneleros) y petroleros de petróleo/gas durante el atraque en puertos o terminales. El diámetro de 64 mm y la construcción de PP de 8 cabos manejan la tensión extrema del peso del buque (hasta decenas de miles de toneladas) y las fuerzas del viento/olas, manteniendo el barco anclado de forma segura a muelles o pilotes.
• Transbordadores y buques de pasajeros: Ideal para amarrar transbordadores, cruceros o embarcaciones de pasajeros costeras. La flexibilidad de la cuerda le permite adaptarse a las cornamusas y bolardos del muelle, mientras que su material de PP resiste la corrosión del agua salada, fundamental para los ciclos diarios de atraque en puertos concurridos.
• Buques navales y gubernamentales: Se utilizan como guindalezas de amarre para buques navales, buques de la guardia costera o buques de investigación durante las escalas portuarias. La alta resistencia a la rotura asegura la seguridad incluso en condiciones meteorológicas adversas, y la baja absorción de agua de la cuerda evita el aumento de peso que podría complicar la manipulación.

Apoyo a la infraestructura portuaria y terminal

• Aseguramiento de muelles y pilotes: Se utiliza para reforzar estructuras de muelles temporales o permanentes (por ejemplo, muelles flotantes, muelles de atraque) atándolas a pilotes fijos. La longitud de 220 m proporciona una amplia cobertura para grandes tramos de muelles, y el diseño de 8 cabos resiste la abrasión por el contacto constante con pilotes de hormigón o metal.
• Amarre de barcazas: Asegura las barcazas (utilizadas para transportar mercancías, materiales de construcción o equipos de dragado) a los puertos o a buques más grandes. La durabilidad de la cuerda resiste el movimiento de la barcaza en aguas de marea, evitando la deriva que podría causar colisiones.

Operaciones en alta mar y costeras

• Oferta de plataformas en alta mar: Se utiliza para amarrar embarcaciones de suministro (ofertas) a plataformas petrolíferas en alta mar, parques eólicos o plataformas de perforación. La resistencia del multifilamento de PP al agua salada y a la radiación UV asegura la longevidad en entornos de mar abierto, mientras que el diámetro de 64 mm maneja el peso de la oferta y la tensión inducida por las olas.
• Proyectos de construcción costera: Se emplea en ingeniería costera (por ejemplo, construcción de muelles, reparación de rompeolas) para asegurar equipos pesados (por ejemplo, grúas, bloques de hormigón) o para estabilizar plataformas de trabajo temporales. La alta resistencia a la rotura de la cuerda soporta cargas pesadas, y su flexibilidad permite un fácil ajuste a los sitios de trabajo cambiantes.

Aplicaciones de emergencia y respaldo

• Amarre de emergencia para embarcaciones varadas: Sirve como guindaleza de respaldo para barcos que experimentan fallas en la línea de amarre (por ejemplo, debido a daños por tormentas). La longitud de 220 m permite un despliegue rápido a muelles o remolcadores cercanos, evitando que el barco se desvíe hacia áreas peligrosas (por ejemplo, arrecifes, aguas poco profundas).
• Asistencia de remolcadores: Utilizado por los remolcadores para remolcar o estabilizar barcos averiados durante el atraque o el rescate de emergencia. La construcción de 8 cabos de la cuerda absorbe los golpes repentinos de los movimientos del remolcador, protegiendo tanto al remolcador como al buque averiado de daños.