1.FOTOS

2. Rendimiento principal
| Material |
Poliamida
Multifilamento |
Poliamida
Hilo |
Polipropileno
Multifilamento |
Polipropileno |
Poliéster |
Polipropileno y
Mezcla de poliéster |
| Densidad específica |
1.14
no flotante |
1.14
no flotante |
0.91
no flotante |
0.91
Flotante |
1.27
no flotante |
0.95
Flotante |
| Punto de fusión |
215℃ |
215℃ |
165℃ |
165℃ |
260℃ |
165℃/260℃ |
| Resistencia a la abrasión |
Muy buena |
Muy buena |
Medio |
Medio |
Buena |
Buena |
| Resistencia a los rayos UV |
Muy buena |
Muy buena |
Medio |
Medio |
Buena |
Buena |
| Resistencia a la temperatura |
120℃ máx. |
120℃ máx. |
70℃ máx. |
70℃ máx. |
120℃ máx. |
80℃ máx. |
| Resistencia química |
Muy buena |
Muy buena |
Buena |
Buena |
Buena |
Buena |
3.Comparación de tecnologíaogy
Longitud de la bobina: 220 m
Resistencia empalmada: ± 10% inferior
Tolerancia de peso y longitud: ± 5%
MBL = Carga mínima de rotura conforme a la norma ISO 2307
Otros tamaños disponibles bajo pedido

4.Tabla de parámetros
Especificación
规格 |
PA Multifilamento
锦纶复丝 |
PAYarn
锦纶 |
PP Multifilamento
丙纶长丝 |
Polipropileno
丙纶 |
Poliéster
涤纶 |
PET/PP Mezclado
丙纶/涤纶混合绳 |
| Diámetro |
Cir |
Ktex |
KN |
Ktex |
KN |
Ktex |
KN |
Ktex |
KN |
Ktex |
KN |
Ktex |
KN |
| 直径 |
圆 周 |
线密度 |
破断强力 |
线密度 |
破断强力 |
线密度 |
破断强力 |
线密度 |
破断强力 |
线密度 |
破断强力 |
线密度 |
破断强力 |
| 4 |
1/2 |
10 |
3.7 |
10 |
2.6 |
6.3 |
2.3 |
6 |
2.1 |
12 |
2.9 |
7.0 |
2.8 |
| 6 |
3/4 |
22 |
7.9 |
22 |
6 |
18 |
6.5 |
17 |
5.9 |
27 |
5.6 |
17.5 |
6.8 |
| 8 |
1 |
40 |
13.8 |
40 |
10.9 |
32 |
11.4 |
30 |
10.4 |
48 |
10.0 |
31 |
11.9 |
| 10 |
1-1/4 |
62 |
21.2 |
62 |
15.7 |
47 |
16.8 |
45 |
15.3 |
76 |
15.6 |
48.5 |
18.2 |
| 12 |
1-1/2 |
89 |
30.1 |
89 |
24.1 |
68 |
23.9 |
65 |
21.7 |
110 |
22.3 |
69.9 |
25.7 |
| 14 |
1-3/4 |
121 |
40.0 |
121 |
33.0 |
95 |
32.9 |
90 |
29.9 |
148 |
31.2 |
95.1 |
34.7 |
| 16 |
2 |
158 |
51.9 |
158 |
42.5 |
121 |
40.7 |
115 |
37.0 |
195 |
39.8 |
124 |
44.8 |
| 18 |
2-1/4 |
200 |
64.3 |
200 |
53.9 |
155 |
51.9 |
148 |
47.2 |
245 |
49.8 |
157 |
56.1 |
| 20 |
2-1/2 |
247 |
79.2 |
247 |
66.7 |
189 |
62.6 |
180 |
56.9 |
303 |
62.3 |
194 |
68.7 |
| 22 |
2-3/4 |
299 |
94.0 |
299 |
80.4 |
231 |
75.0 |
220 |
68.2 |
367 |
74.7 |
235 |
82.1 |
| 24 |
3 |
355 |
112 |
355 |
93.6 |
273 |
87.7 |
260 |
79.7 |
437 |
89.6 |
279 |
96.3 |
| 26 |
3-1/4 |
417 |
129 |
417 |
111.5 |
320 |
101 |
305 |
92.2 |
512 |
105 |
328 |
113 |
| 28 |
3-1/2 |
484 |
149 |
484 |
127 |
373 |
115 |
355 |
105 |
594 |
120 |
380 |
130 |
| 30 |
3-3/4 |
555 |
169 |
555 |
143 |
425 |
132 |
405 |
120 |
682 |
134 |
437 |
148 |
| 32 |
4 |
632 |
192 |
632 |
161 |
483 |
146 |
460 |
132 |
778 |
154 |
497 |
167 |
| 36 |
4 - 1/ 2 |
800 |
240 |
800 |
200 |
614 |
182 |
585 |
166 |
982 |
190 |
629 |
210 |
| 40 |
5 |
987 |
294 |
987 |
241 |
756 |
221 |
720 |
201 |
1215 |
235 |
776 |
257 |
| 44 |
5-1/2 |
1190 |
351 |
1190 |
289 |
924 |
266 |
880 |
242 |
1468 |
275 |
939 |
308 |
| 48 |
6 |
1420 |
412 |
1420 |
338 |
1092 |
308 |
1040 |
280 |
1750 |
329 |
1110 |
364 |
| 52 |
6-1/2 |
1670 |
479 |
1670 |
393 |
1281 |
357 |
1220 |
325 |
2050 |
384 |
1320 |
424 |
| 56 |
7 |
1930 |
550 |
1930 |
450 |
1491 |
408 |
1420 |
371 |
2380 |
439 |
1520 |
489 |
Se utilizan como material base gránulos de resina de polipropileno (PP) de primera calidad, seleccionados por su alta resistencia a la tracción, resistencia química de grado marino y baja absorción de agua. Primero, la resina se funde en una extrusora a una temperatura controlada (180-220 °C) para formar filamentos de PP continuos. Estos filamentos se estiran luego en haces multifilamento(grupos de filamentos finos e interconectados) para mejorar la flexibilidad y la resistencia. Los haces se someten a un proceso de limpieza de la superficie para eliminar aceites o impurezas residuales, lo que garantiza una adhesión constante en los pasos de trenzado posteriores. Solo se conservan para la producción de cuerdas los filamentos que cumplen con estrictos estándares de diámetro y tracción.
Los haces multifilamento de PP limpios se introducen en una máquina de torcer para crear 8 hebras precursoras uniformes. Cada haz se tuerce a una tensión y velocidad de torsión precisas (calibradas para las propiedades del material del PP) para formar hebras cohesivas y duraderas; este proceso de torsión evita la separación de los filamentos y garantiza que las hebras mantengan su forma durante el trenzado. Para diámetros mayores (68 mm, 88 mm, 120 mm), se incorporan haces multifilamento adicionales en cada hebra para lograr el grosor requerido, manteniendo la consistencia en las 8 hebras. Las 8 hebras terminadas se enrollan en bobinas sincronizadas, listas para la etapa de trenzado.
Las 8 bobinas de hebras se cargan en una máquina de trenzado circular a gran escala(equipada con controles de tensión ajustables para la personalización del diámetro). La máquina entrelaza las 8 hebras en un patrón trenzado apretado e interconectado; para diámetros más pequeños (48 mm), las hebras se tejen con mayor tensión para crear una estructura densa; para diámetros mayores (88 mm, 120 mm), la velocidad de trenzado se ajusta y el espaciado de las hebras se optimiza para mantener la uniformidad sin comprometer la resistencia. Durante el trenzado, el monitoreo del diámetro en tiempo real (a través de medidores láser) garantiza que la cuerda cumpla con las especificaciones exactas (48 mm, 68 mm, 88 mm, 120 mm), lo cual es fundamental para la compatibilidad con el hardware de amarre de barcos (correas, cabrestantes, bolardos).
Después del trenzado, la cuerda se somete a un proceso de termofijado para eliminar la tensión residual y fijar la estabilidad estructural. La cuerda se hace pasar por un horno de aire caliente controlado (80-100 °C) a una velocidad lenta y constante; esto evita la contracción o deformación cuando se expone a las fluctuaciones de temperatura marina (por ejemplo, superficies de cubierta calientes o agua de mar fría). Para diámetros mayores (120 mm), se pueden utilizar pases de termofijado adicionales para garantizar que el núcleo interno (integrado con las 8 hebras exteriores) esté completamente estabilizado. Después del termofijado, la cuerda se enfría al aire ambiente para conservar su forma y resistencia.
Para mejorar el rendimiento en entornos de amarre de barcos, la cuerda recibe dos tratamientos clave:
- Recubrimiento resistente a la abrasión: Se aplica a la superficie de la cuerda un recubrimiento de polímero compatible con PP, delgado y flexible. Este recubrimiento refuerza la resistencia a la fricción de los cascos de los barcos, los muelles de hormigón o el hardware de metal, fuentes comunes de desgaste en las aplicaciones de amarre, sin comprometer la flexibilidad.
- Inhibición de rayos UV y productos químicos: La cuerda se sumerge en una solución estabilizadora de rayos UV (que contiene aditivos a base de benzofenona) y se seca en una cámara ventilada. Este tratamiento evita la fragilidad de la fibra de PP y la decoloración por la exposición prolongada al sol. Además, se aplica un agente hidrofóbico para reducir aún más la absorción de agua (el PP es inherentemente de baja absorción, pero este paso mejora el rendimiento en caso de lluvia intensa o rocío salino).
La cuerda tratada se recorta a longitudes estándar (por ejemplo, 20 m, 50 m, 100 m) o longitudes personalizadas según los requisitos del barco. Luego, cada cuerda se somete a rigurosos controles de calidad adaptados a su diámetro:
- Prueba de resistencia a la tracción: Con una máquina de carga hidráulica, las cuerdas se prueban para garantizar que cumplan con los estándares de carga (por ejemplo, cuerdas de 48 mm para barcos pequeños, cuerdas de 120 mm para grandes buques de carga).
- Consistencia del diámetro: Los calibradores calibrados miden la cuerda en múltiples puntos para confirmar que se mantiene dentro de ±1 mm del tamaño objetivo (48 mm/68 mm/88 mm/120 mm).
- Prueba de absorción de agua: Las cuerdas se sumergen en agua salada durante 24 horas; solo aquellas con <1% de aumento de peso (un sello distintivo del PP de alta calidad) pasan.
- Prueba de resistencia a la abrasión: Las cuerdas se frotan contra una superficie de hormigón (simulando el contacto con el muelle) durante 1000 ciclos; el deshilachado o el daño de las hebras resultan en el rechazo.
Las cuerdas calificadas se enrollan en carretes de acero resistentes a la corrosión o de polietileno de alta densidad (HDPE) (del tamaño adecuado para que coincida con el diámetro de la cuerda: carretes más pequeños para 48 mm, carretes más grandes y resistentes para 120 mm). Cada carrete se envuelve en una película de plástico a prueba de humedad y protección UV para evitar daños durante el transporte. Se adjuntan etiquetas para indicar los detalles clave: “Cuerda de amarre de PP multifilamento de 8 hebras,” diámetro (48 mm/68 mm/88 mm/120 mm), resistencia a la tracción, longitud y “Para uso en barcos”. Este embalaje garantiza que la cuerda llegue en condiciones listas para su despliegue en astilleros u operaciones marítimas.
Esta cuerda está diseñada específicamente para el amarre de barcos, con diámetros adaptados al tipo de embarcación y a los requisitos de carga:
- Cuerda de 48 mm: Ideal para embarcaciones pequeñas y medianas, incluidos barcos de pesca, remolcadores y yates recreativos (de 10 a 20 m de longitud). Se utiliza para asegurar embarcaciones a muelles, boyas o pilotes de puerto en aguas costeras de calmas a moderadamente agitadas; su tamaño compacto garantiza una fácil manipulación al tiempo que proporciona suficiente resistencia para cargas de amarre más ligeras.
- Cuerda de 68 mm: Adecuada para embarcaciones comerciales de tamaño mediano, como buques de carga (20-40 m), transbordadores y barcos de suministro en alta mar. Maneja tensiones de amarre más altas del viento y las olas, lo que la hace adecuada para operaciones portuarias (carga/descarga) o amarre temporal en fondeaderos en alta mar.
- Cuerda de 88 mm: Para grandes buques comerciales, incluidos portacontenedores (40-60 m), graneleros y cruceros (pequeños a medianos). Se utiliza como líneas de amarre primarias o líneas de respaldo, resiste cargas dinámicas pesadas (por ejemplo, mareas fuertes o movimiento de la embarcación durante la transferencia de carga) y es compatible con hardware de amarre a gran escala (correas de alta resistencia, cabrestantes).
- Cuerda de 120 mm: Reservada para embarcaciones extragrandes, como grandes portacontenedores (más de 60 m), petroleros (pequeños a medianos) y buques auxiliares navales. Sirve como líneas de amarre principales en puertos concurridos o terminales en alta mar; su excepcional resistencia y grosor garantizan la estabilidad incluso en condiciones marinas adversas (vientos fuertes, mares agitados).
En los puertos marítimos y las instalaciones de muelles, la cuerda se utiliza para estabilizar la infraestructura crítica para las operaciones de los barcos:
- Asegurar muelles flotantes, pasarelas o plataformas de carga a pilotes fijos; evita el desplazamiento durante el atraque de barcos o la manipulación de la carga. Por ejemplo, se utilizan cuerdas de 68 mm o 88 mm para anclar rampas de carga flotantes para camiones o carretillas elevadoras que acceden a los barcos.
- Reforzar barreras temporales (por ejemplo, alrededor de zonas de construcción en puertos) para evitar colisiones accidentales con barcos o equipos. Las cuerdas de 48 mm se utilizan a menudo para barreras más ligeras, mientras que las cuerdas de 120 mm aseguran barreras de seguridad de alta resistencia.
Sirve como respaldo confiable para escenarios marítimos de emergencia:
- Anclaje de emergencia: Cuando falla la línea de anclaje principal de un barco, se despliegan cuerdas de 68 mm a 88 mm como líneas de anclaje temporales para asegurar la embarcación a una boya u otro barco, evitando la deriva en aguas abiertas o cerca de peligros (arrecifes, rocas).
- Remolque ligero a mediano: Se utilizan cuerdas de 48 mm a 68 mm para remolcar embarcaciones pequeñas (por ejemplo, barcos de pesca averiados) a un lugar seguro en aguas costeras tranquilas. La baja elasticidad y la alta resistencia de la cuerda garantizan un remolque estable sin forzar la embarcación remolcada o remolcadora.
En las cubiertas de los barcos, la cuerda se utiliza para asegurar equipos y carga durante los viajes:
- Atar equipos montados en la cubierta, como botes salvavidas, boyas de navegación o herramientas de mantenimiento; evita el desplazamiento en mares agitados. Las cuerdas de 48 mm son ideales para equipos más ligeros, mientras que las cuerdas de 88 mm a 120 mm aseguran equipos más pesados (por ejemplo, pequeñas grúas o contenedores de carga).
- Asegurar la carga temporal (por ejemplo, palés de suministros, piezas de repuesto) en la cubierta; su superficie lisa de multifilamento evita dañar el embalaje de la carga y su resistencia al agua evita la degradación por el rocío salino.
En proyectos de construcción en alta mar (por ejemplo, construcción de parques eólicos, plataformas petrolíferas), la cuerda ayuda a asegurar estructuras temporales:
- Anclar pequeñas plataformas en alta mar (por ejemplo, módulos de alojamiento de trabajadores o unidades de almacenamiento de equipos) al lecho marino. Aquí se utilizan cuerdas de 68 mm a 88 mm, ya que equilibran la resistencia y la flexibilidad para las condiciones dinámicas en alta mar.
- Guiar y estabilizar los materiales de construcción (por ejemplo, tuberías, bloques de hormigón) durante el transporte desde los barcos a los sitios de construcción; las cuerdas de 120 mm manejan las cargas más pesadas, lo que garantiza que los materiales se mantengan en curso en aguas turbulentas.